Proiect Niplul - referat

Introducere

Generalitati privind prelucrarea prin aschiere.

Realizarea diferitelor piese necesare in constructia de masini si utilaje in general se poate face prin turnare , forjare , matritare , aschiere , etc. Uneori insa , prin procedeele de turnare si forjare sau chiar matritare , piesele nu pot fi realizate in forma finita , deoarece aceste procedee nu le asigura forma , dimensiunile si calitatea ceruta suprafetelor prelucrate.
Din aceasta cauza piesele obtinute prin unul din procedeele amintite reprezinta forma bruta si deci este necesara o prelucrare suplimentara a lor. Prelucrarea la care sunt supuse piesele brute obtinute prin oricare din procedeele mentionate este aschierea. Aschierea metalelor este procedeul de prelucrare a metalelor care consta in desprinderea de pe suprafata pieselor brute a unui surplus de matrial cu ajutorul unei scule aschietoare pentru ase realiza forma , dimensiunile si calitatea ceruta suprafetelor.
Piesele brute care vor fi supse prelucrarii prin aschiere se numesc semifabricate , iar cantitatea de material care trebuie sa fie înlaturata de pe suprafata lor pentru a se obtine piesa finala constituie adaosul de prelucrarare . Adaosul de prelucrare e ste înlaturat de scula sub forma de aschii.
Prin urmare prelucrarea metalelor prin aschiere consta in desprinderea adaosului de prelucrare de pe suprafata semifabricatelor , sub forma de aschii , cu ajutorul unei scule aschietoare.
Pentru realizarea corecta a pieselor este necesar ca dimensiunile semifabricatului sa asigure un adaos de prelucrare suficient de mare pentru prelucrarile care urmeaza a fi efectuate . Marimea adaosului de prelucrare este determinata de procedeul de obtinere a semifabricatului cat si de precizia prelucrarii prin aschiere , care asigura realizarea piesei finite .
Tinandu-se seama de varietatea suprafetelor care pot fi realizate prin strunjire si de modul in care lucreaza strungul , prelucrarile la strung sunt operatile cele mai fecvent întâlnite in prelucrarea metalelor prin aschiere .
La strung pot fi executate piese care se prelucreaza din bare ca : bolturi , mânere , axe , buloane , suruburi , arbori drepti , si in trepte , diferite axe , roti . Strungul permite de asemenea prelucrarea pieselor turnate ale caror suprafete de prelucrat sunt suprafete de rotatie ca : bucse, cilindri, flanse, capace, segmenti, diferite gauri de la carcase, nipluri.
O alta categorie de piese care pot fi prelucrate la strung sunt cele obtinute din semifabricate forjate sau matritate cum ar fi: arbori cotiti, axe cu came, roti, biele.
Prin strunjire se mai prelucreaza piese profilate ca: role, bile, inele de rulmenti, diferite scule .
Nu pot fi prelucrate la strung piese ale caror suprafete de prelucrat nu sunt de revolutie: blocurile motor, carcasele cutiilor de viteze, piesele de ghidaje sau canale rectilinii, arbori canelati, canale de pana, matritele etc.
Materialele care se prelucreaza pe strung pot fi metalice ca: otelul, fonta, bronzul, alama, aluminiu, etc. sau nemetalice ca: lemnul, ebonita.

Parametri de functionare

Rolul functional al niplului.

Conductele sunt tronsoane de teava prin care circula apa, ulei, aer, gaze, produse petroliere si pe care sunt montate diferite armaturi (ventile, robinete, supape) pentru reglarea debitului, aparate de masurare si control, compensatoare de dilatatie.
In cazul in care nu este necesara demontarea instalatiei din care fac parte, conductele se asambleaza intre ele si cu recipientele prin sudura sau lipire (îmbinari nedemontabile ).
In cazul in care îmbinarile conductelor confectionate trebuie sa fie demontabile, pentru asamblare se folosesc piese intermediare : flanse, nipluri, presetupe, armaturi.
Niplurile sunt organe de îmbinare a tevilor, prin care se realizeaza montajul tevilor in aliniament, schimbarea de directie a traseului conductei, ramificarea in trasee derivate, închiderea completa a circuitului unei conducte, variatii de sectiune ale unui circuit. Aceste organe prezinta o mare varietate de forme, dimensiuni si calitati care sunt standardizate si se aleg in functie de conditiile lucru ( presiune, temperatura). Cele mai uzuale nipluri sunt coturile, teurile, reductiile, ramificatiile in cruce, mansoanele.
Acest sistem de îmbinare este specific instalatilor de apa, gaz metan, abur de joasa presiune, aer comprimat.
Niplurile se îmbina cu tevile prin filet. In general, capetele tevilor se fileteaza la exterior, deoarece majoritatea niplurilor au filet interior.
O atentie deosebita trebuie acordata etansarii locului de îmbinare. In acest scop, capatul tevii filetate se acopera cu vopsea de ulei ( miniu de plumb) si se infasoara cu calti de cânepa si in, iar in cazul instalatilor de abur se infasoara cu fibre de azbest. Apoi îmbinarea cu filet se strânge puternic.
In cazul conductelor care sunt supuse variatilor de temperatura ( montate in aer liber sau care transporta fluide de temperaturi variabile) se monteaza unele compensatoare pentru a prelua variatiile de lungime ale conductelor datorate dilatarilor sau se realizeaza îmbinarea conductelor prin presetupe. Compensatoarele sunt confectionate din teava de acelasi diametru cu conducta, îndoite sub forma de U , Z , L , in forma de lira.

Rolul constructiv. Tipul suprafetelor.

Calitatea suprafetelor exprima atât gradul de utilizare a suprafetei cat si a stratului superficial rezultate in urma prelucrarii prin aschiere.
Calitatea suprafetei prelucrate se poate analiza din punct de vedere geometric, cat si din punct de vedere fizic.
Din punct de vedere fizic, calitatea suprafetei se defineste prin diferenta proprietatilor fizice ale stratului de material.
Din punct de vedere geometric, calitatea suprafetei este determinata de abaterile suprafetei reale.
Abaterile macrogeometrice sunt abaterile de înaltime mica si pas foarte mare. Acestea pot fi: neplaneitatea, convexitatea, concavitatea.
Suprafetele cilindrice sunt: conicitatea, forma de butoi.
Abaterile microgeometrice sunt microasperitati care imprima un aspect rugos. Gradul de rugozitate este ansamblul neregularitatilor unei suprafete, conform STAS 5730-85. O suprafata prelucrata se caracterizeaza din punct de vedere calitativ la nivel microgeometric prin marimea neregularitatilor, astfel spus prin rugozitatea sa. Rugozitatea se poate aprecia cantitativ cu urmatorii parametri:
-abaterea aritmetica a neregularitatilor notata cu .

-înaltimea medie a neregularitatilor notata cu reprezinta diferenta intre media aritmetica a celor mai înalte cinci puncte de vârf si cele mai joase cinci puncte de fund a profilului, se calculeaza pe lngimea l.
-înaltimea maxima a neregularitatilor reprezinta distanta dintre liniile exterioara si interioara duse paralel cu linia medie, prin vârful cel mai înalt si punctul cel mai de jos al profilului.
Rugozitatea reprezinta inaltimea neregularitatilor in microni si se microni si se prescrie in desenele de executie in cazul in care limitarea ei este necesara din punct de vedere functional sau al aspectului piesei, chiar daca prin aplicarea tehnologiei curente de fabricatiei si respectarea tolerantelor la dimensiuni se asigura o valoare corespunzatoare a ei. Prescrierea valorii rugozitatii suprafetei nu poate fi înlocuita cu prescrierea procesului tehnologic.
Notarea rugozitatii pieselor pe desene se face, conform precizarilor din standarde, sub forma unui V cu vârful orientat spre suprafata respectiva a piesei, in interiorul caruia este înscrisa inaltimea admisibila a neregularitatilor, in microni. Ostentativ, aceste valori sunt urmatoarele:
- fara valoare, pentru suprafete realizate prin turnare in nisip, forjare libera, debavurare, sudare si taiere oxiacetilenica, curata, debitare la ferastrau circular, daltuire, sablare;
- 40 m pentru turnare in cochila, matritare, ambutisare, forfecare, operatii de strunjire, frezare, rabotare, mortezare, polizare si pilire de degrosare;
- 20 m pentru laminare, gaurire cu burghie peste O 15, adâncire , tesire, retezare la strung, decupare, refulare;
- 10 m pentru turnare sub presiune, laminare la rece, operatii de strunjire, frezare, rabotare, mortezare, polizare si pilire de finisare;
- 5 m pentru calibrare la rece, trefilare, strunjire si frezare de finisare, ascutire de finisare, danturare, filetare exterioara cu capete de filetat, curatirea cu smirghel dupa operatii de aschiere;
- 1,25 m pentru rulare, filetare cu role, brosare, rectificare, operatii de alezare, slefuire de degrosare;
- 0,04 m; 0,02 m si 0,01 m pentru supranetezire dubla.

Materiale utilizate

Semifabricate folosite la prelucrarea prin aschiere.

Pentru stabilirea unei piese cu forma geometrica bine determinata, marginita de suprafete cu o anumita netezime si anumite dimensiuni se pleaca de la un semifabricat.
Semifabricatul este o bucata de material sau o piesa bruta care a suferit o serie de prelucrari mecanice sau termice, dar care necesita in continuare alte prelucrari pentru a deveni o piesa bruta.
Piesa finita rezulta in urma prelucrarii semifabricatului, cu respectarea tuturor conditiilor impuse prin desenul de executie ( forma, dimensiuni, calitatea suprafetelor si tolerante).
Semifabricatul supus prelucrarii prin aschiere are una sau mai multe dimensiuni mai mari decât ale piesei finite.
Surplusul de material care trebuie îndepartat de pe suprafata semifabricatului poarta denumirea de adaos de prelucrare
Un semifabricat bun are cat mai multe suprafete identice cu cele ale piesei finite, iar adaosul de prelucrare este redus la minimum. In functie de marimea sa, adaosul de prelucrare se înlatura prin una sau mai multe treceri.
Pricipalele tipuri de semifabricate folosite la prelucrarea prin aschiere sunt:
-bucati debitate din produse laminate ( bare, pofile, sârme, benzi);
-piese brute obtinute prin turnare
-piese brute forjate liber
-piese brute forjate in matrita
-piese brute obtinute prin presare din pulberi.
Dintre semifabricatele enumerate, unele sunt caracterizate de o precizie ridicata, ca de exemplu cele matritate, cele presate, si cele turnate ( in special turnate sub presiune).
Alegerea unui anumit tip de semifabricat este legata de seria de
de fabricatie. Semifabricatele sau turnate sau matritate, de exemplu, nu pot fi folosite decât atunci când numarul pieselor de acelasi fel este mare, justificându-se cheltuielile efectuate cu punerea la punct a tehnologiilor de sem fabricate.
Intre tipul semifabricatului si materialului din care el este executat exista o legatura directa. Materialul semifabricatului, respectiv al piesei finite, trebuie sa îndeplineasca doua conditii:
-sa permita prelucrarea primara de obtinere a semifabricatului ( turnare, deformare plastica)
-sa aiba prelucrabilitate prin aschiere cat mai buna.
Prelucrabilitatea prin aschiere, denumita si aschiabilitate, este o proprietate tehnologica ce caracterizeaza diferitele materiale. Ea poate fi definita ca fiind:
-capacitatea unui materal de a se prelucra prin aschiere in conditii bine determinate ( printr-un anumit procedeu cu anumite scule, cu sau fara racire,etc.).
Prelucrabilitatea prin aschiere este o notiune relativa, ea depinzând de foarte multi factori cum sunt:
-caracteristicile materialului prelucrat ( duritate, rezistenta la rupere, structura).
-caractersticile sculelor aschietoare ( tipul sculei, parametri geometrici, materialul din care este confectionat)
regimul de aschiere folosit.
Cu toate acestea, in practica se obisnuieste sa se considere ca anumite materiale au prelucrabilitate buna in raport cu altele, fara a se cauta o masura exacta a acestei caracteristici tehnologice.

Proprietatile metalelor.

Greutatea specifica reprezinta greutatea unitarii de volum si se masoara in daN/ .
Dilatarea termica este proprietatea metalelor de a-si volumul data cu cresterea temperaturii. De obicei, pentru simplificare, se urmareste sa se masoare numai una din dimensiuni( lungimea piesei); procentul de crestere a acestei dimensiuni pentru o diferenta de temperatura de 1grad C se numeste coeficient de dilatare termica liniara. In comparatie cu celelalte materiale, metalele au coeficienti de dilatare termica ridicati; pentru fier, de exemplu, este de 1,23 grd-1, ceea ce înseamna ca o bara de fier care la 0 grade C are 1000 mm, la 100 grade C va avea 1001,23 mm.
Conductibilitatea termica este fenomenul de propagare a caldurii in masa unui metal. Unitatea de masura pentru conductibilitatea termica este (cal/cm s grd). Metalele si, in special, cele neferoase au o conductibilitate termica buna.
Capacitatea de radiere la temperaturi înalte este propietatea metalelor de a emite radiatii termice la temperaturi înalte. O parte din aceste radiatii se gasesc in spectrul vizibil, adica devin radiatii luminoase. Aparitia radiatiilor luminoase, culoarea si intensitatea lor depind de temperatura, astfel ca se poate practic aprecia temperatura unui metal dupa culoarea pe care o are.
Conductibilitatea electrica, este proprietatea unui metal de a lasa sa treaca curentul electric, când la capat se gaseste o diferenta de potential. Coeficientul de conductibilitate electrica este conductivitatea si se masoara in m/ .
Rezistenta electrica, notiune inversa conductibilitatii electrice este proprietatea metalelor de a se opune trecerii curentului electric prin masa lor. Rezistenta electrica creste proportional cu temperatura, proportionalitate care defineste coeficientul de temperatura a rezistentei electrice.
Proprietatile mecanice caracterizeaza comportarea metalelor sub actiunea diferitelor forte exterioare la care sunt supuse.
Rezistenta, este proprietatea corpurilor de a se opune actiunii fortelor exterioare care tind sa le deformeze. In calculele tehnice se ia in considerare rezistenta specifica, ca fiind forta care solicita piesa raportata la suprafata sectiunii in care s-a produs ruperea.
Încercarile de rezistenta se fac pe epruvete confectionate din materialul studiat, având o forma si dimensiuni standardizate. Dupa felul cum sunt fortele care solicita epruveta, in aceasta pot lua nastere eforturi de tractiune, compresiune, încovoiere, torsiune, etc.
Duritatea este capacitatea metalului de a se împotrivi la patrunderea in masa sa a unui corp strain cu duritate superioara. Încercarea duritatii se face prin metode statice sau dinamice.
Rezistenta la oboseala este efortul unitar maxim pe care îl poate suporta un material supus la oricâte solicitari ciclice fara a se distruge. Aceasta rezistenta depinde de o serie de factori ca: natura materialului, omogenitatea lui, starea suprafetei, existenta de fisuri sau zgârieturi superficiale, forme piesei, actiunea agentilor corozivi, etc. Daca o piesa rezista in bune conditii la un efort static dar se rupe atunci când acest efort se aplica de un numar oarecare de ori, înseamna ca materialul nu a avut rezistenta la oboseala necesara.
Rezistenta la uzura depinde atât de natura materialului cat si de conditiile de lucru (calitatea prelucrarii suprafetei, calitatea ungerii, temperatura, interpunerea de impuritati intre suprafetele conjugate etc)
Pentru marirea rezistentei la uzura a pieselor metalice se iau masuri care vizeaza: imbunatatirea sistemului.

Alegerea materialului.

La prelucrarea pieselor prin aschiere se utilizeaza o varietate de materiale, atât pentru confectionarea de piese, scule, dispozitive, cat si ca materiale auxiliare pentru executarea operatiilor de ajustare, finisare, montare, etc.
Dintre acestea, materialele care se prelucreaza sau se folosesc in ateliere se pot grupa astfel:
-metale feroase : fonte si oteluri;
-metale neferoase: Cu, Al, Ni, Pb, etc.
Fonta este un aliaj de fier si carbon, in general cu continut de C de peste 1,7%,care contine uneori procente însemnate de siliciu si mangan, precum si sulf si fosfor in cantitati mai mici.
Dupa intrebuintarea lor, fontele se clasifica in felul urmator:
-fonte brute folosite pentru elaborarea otelului notate FAK sau folosite pentru retopire si turnare in piese sub forma de calupuri, notate FX si marcate cu vopsea verde;
-fonte turnate in piese care se obtin prin retopirea fontelor brute, in cubilouri sau in cuptoare rotative.
Otelurile sunt aliaje de fier si carbon, cu un continut de carbon sub 1,7%, care contin in procente normale si alte elemente de aliere ( crom, nichel, mangan, siliciu, wolfram, molibden).
Dupa intrebuintare, otelurile se pot clasifica in oteluri de constructie si oteluri pentru scule, iar otelurile de constructie se împart in: oteluri carbon obisnuite (de uz general), oteluri carbon de calitate, oteluri aliate si oteluri de constructie cu destinatie precisa.
Oteluri carbon de calitate sunt oteluri nealiate, cu un grad de puritate ridicat, datorita unei elaborari îngrijite, folosite in general cu tratament termic sau termochimic, care se intrebuinteaza pentru fabricarea pieselor supuse unor solicitari mici si mijlocii.

Oteluri carbon de calitate si superioare laminate la cald 880-80

Marcarea materialului Domeniu de utilizare
OLC 08OLC 10OLC 15OLC 20 Piese cementate si calite care nu necesita proprietati superioare (pene, sabloane, chei si verificatoare).Piese obtinute prin deformare la rece(inele, suruburi).
OLC 25OLC 30OLC 35 Piese supuse la solicitari reduse: axe, buloane, mansoane, osii, discuri, cilindri de prese, butuci de roti stelare, tije.
OLC 40OLC 45OLC 50 Piese statice sau in miscare: flanse, discuri, rondele, biele, nipluri, coroane.
OLC 55OLC 60 Piese rezistente, dar cu tenacitate mai redusa: pinioane, bandaje, bucse elastice, roti dintate, pene.

Tratamente termice aplicate fontelor si otelurilor.

Prin procesul de tratament termic se aplica metalului încalziri si raciri succesive, in anumite conditii, in functie de proprietatile fizice si mecanice care se urmaresc sa se obtina. La executarea diferitelor procedee de tratamente termice trebuie respectate cu strictete toate prescriptiile prescrise in standarde pentru calitatea de hotel respectiv. Tratamentele termice aplicate in mod obisnuit sunt: recoacerea, calirea, revenirea, imbunatatirea, normalizarea.
Recoacerea este tratamentul termic care se realizeaza prin încalzirea pieselor pana la o anumita temperatura ridicata, mentinerea prelungita la aceasta temperatura (sau oscilanta intr-un interval determinat) si o racire lenta. Prin acest procedeu se realizeaza un anumit echilibru fizico-chimic sau de structura, prin eliminarea tensiunilor interne provenite fie din deformatii permanente, fie in urma unor încalziri sau raciri neuniforme produse la prelucrarile anterioare ca: laminare, forjare sau sudare. Recoacerea se executa in scopul micsorarii duritatii metalului si maririi prelucrabilitatii.
Un rol important in procesul de recoacere îl are racirea, care trebuie facuta asa de încet încât sa se înlature calirea partiala sau totala a piesei si tensiunile interne provenite din temperaturi neuniforme pe întreaga piesa. De aceea, piesa se raceste in cuptorul in care ea a fost încalzita ori se îngroapa in cenusa calda sau nisip.
Se deosebesc mai multe feluri de recoaceri:
-recoacerea de omogenizare, care consta in încalzirea pieselor si mentinerea lor un timp suficient de lung (10 pana la 15 ore) la o temperatura ridicata, in scopul de a se elimina sau reduce neomogenitatea chimica si structura rezultata de obicei din turnare;
-recoacerea de detensionare, care se executa in vederea inlaturarii tensiunilor provocate de operatiile anterioare (de exemplu, la sudare), la care piesele din otel se încalzesc si se racesc cu viteze foarte mici, temperatura de încalzire la detensionare fiind cuprinsa intre 500 si 680 grade Celsius;
-recoacerea de înmuiere (globulizare), care se executa pentru micsorarea duritatii otelului si pentru marirea prelucrabilitatii sau pentru a se obtine o anumita structura in vederea tratamentelor termice ulterioare;
-maleabilizarea, care se executa in scopul de a transforma fonta alba in fonta maleabila;
Calirea se realizeaza prin încalzirea pieselor pana la anumite temperaturi ridicate, mentinerea la aceste temperaturi un anumit timp si apoi racirea cu o viteza mai mare decât viteza critica (viteza minima de racire care retine starea dura calita). Încalzirea pentru calire trebuie executata in asa fel încât sa nu fie prea rapida, pentru a nu provoca fisurarea metalului, si nici prea lenta, pentru ca in acest caz s-ar putea forma oxidari intercristaline si deci o decarburare (micsorarea continutului de carbon) a metalului.
Pentru racirea brusca a pieselor se folosesc urmatoarele medii de racire: apa cu soda caustica (5%), apa sarata (10%), emulsie de ulei mineral in apa cu soda caustica, uleiuri minerale usoare, uleiuri minerale grele, curent de aer si aer liber. Daca materialul încalzit in vederea calirii ar fi racit lent, structura materialului ar reveni la structura lui initiala si nu s-ar putea mentine structura dura, adica starea calita.
Se cunosc mai multe de calire, care difera intre ele fie dupa procedeul de încalzire (cu gaze, cu flacara oxiacetilenica etc.), fie dupa totalitatea portiunilor încalzite (calire locala, superficiala etc.), fie dupa modul de racire (calire întrerupta, in trepte ).
Revenirea este un tratament termic aplicat pieselor calite, care consta in încalzirea otelului la temperaturi sub domeniul de transformare si racirea rapida sau înceata, in functie de compozitia metalului. Acest tratament se aplica pentru a se elimina o parte din tensiunile interne produse in material cu ocazia calirii. Prin revenire se reduce fragilitatea pieselor calite, dar totodata se produce si o reducere a duritatii lor. Caracteristicile materialului revenit depind de temperatura de revenire si durata revenirii.
Tratamentul termic constând dintr-o calire urmata de revenire la temperatura înalta se numeste imbunatatire.
In cazul in care piesele se încalzesc si se mentin la o temperatura putin superioara domeniului de transformare si apoi se scot din cuptor si se racesc in aer linistit, tratamentul se numeste normalizare. Scopul normalizarii este realizarea unei structuri fine si omogene, deci a unor proprietati mecanice superioare.

Tratamente termochimice ale fontelor si otelurilor.

Prin aplicarea tratamentelor termochimice se modifica compozitia chimica in straturile superficiale ale pieselor prelucrate si deci proprietatile mecanice si fizico-chimice ale straturilor respective, realizându-se fie marirea duritatii, fie rezistenta la coroziune sau la uzura a stratului superficial, mentinandu-se insa plasticitatea si tenacitatea miezului pieselor.
In functie de compozitia chimica a mediului activ, principalele tratamente termochimice aplicate fontelor si otelurilor sunt urmatoarele:
-cementarea, care consta in încalzirea otelurilor cu un continut mic de carbon, la o anumita temperatura, intr-un mediu capabil sa cedeze carbon activ; mediul carburant poate fi: solid (amestecuri de carbune cu carburanti si melasa), gazos (gazul de iluminat, gazul de cocserie, gazele de cracare) sau lichid (bai de saruri care contin carbonat de sodiu, si un adaos de carbura de siliciu praf). Acest tratament se executa pentru obtinerea unor piese cu duritate mare la suprafata si tenacitate mare in miez si este urmat totdeauna de calire;
-nitrurarea, care consta in încalzirea fontelor si otelurilor pana la temperatura inferioara domeniului de transformare, intr-o atmosfera de amoniac sau alt mediu capabil sa puna in libertate azot activ, pentru saturarea stratului superficial al pieselor de hotel cu azot; se executa in doua scopuri: pentru marirea duritatii, a rezistentei la uzura si a rezistentei la oboseala (nitrurare de durificare) si pentru marirea rezistentei la coroziune in apa sarata sau in atmosfera umeda (nitrurare anticoroziva);
-cianizarea, care consta in încalzirea otelurilor deasupra domeniului de transformare, intr-un mediu lichid (baie de cianur topite), capabil sa cedeze carbon si azot activ; cianizarea, ca si cementarea, se executa pentru a se obtine la suprafata, pieselor un strat cu duritate si rezistente mari la uzuri, mentinandu-se tenacitatea miezului, ceea ce se realizeaza prin saturarea simultana cu carbon si azot a stratului superficial al pieselor de hotel; acest tratament poate fi urmat sau nu de calire (de obicei direct in baie) ;
-cromizarea, care este tratamentul aplicat otelurilor, intr-un mediu care poate ceda crom activ (pulberi alcatuite din ferocrom si clorura de amoniu); se executa pentru obtinerea unor straturi superficiale foarte subtiri, cu duritate si rezistenta la uzura foarte mari;
-alitarea, care se aplica metalelor feroase, încalzindu-le intr-un mediu capabil sa cedeze aluminiu activ (pulberi alcatuite din amestecuri de pulbere de aluminiu, oxid de aluminiu si clorura de amoniu, bai de aluminiu topit, pulverizari etc.);se executa pentru marirea rezistentei otelului la temperaturi înalte (refractaritate), mentinandu-se insa tenacitatea;
-sulfizarea, care consta in încalzirea pieselor din hotel intr-un mediu care cedeaza sulf activ; se aplica in scopul cresterii rezistentei la uzura;
-silicizarea, care consta in încalzirea pieselor din otel si fonta la temperatura ridicata, intr-un mediu care sa poata ceda siliciu activ; se aplica pentru cresterea rezistentei la coroziune si oxidare la temperaturi înalte.

Adaosuri de prelucrare.

Marimea adaosurilor de prelucrare prevazute pe suprafetele semifabricatelor ce urmeaza a se prelucra prin aschiere nu este intamplatoare. Daca adaosul de prelucrare este prea mic se poate întâmpla ca neregularitatile, oxizii si crustele dure existente pe suprafata semifabricatului sa nu se înlature prin trecerea sculei aschietoare. Dimpotriva, daca adaosul de prelucrare este prea mare, atunci se consuma in plus energie, timp si scule aschietoare.
Ca regula generala, adaosul de prelucrare trebuie sa aiba o asemenea marime încât sa cuprinda:
-neregularitatile suprafetei care urmeaza a se prelucra;
-stratul de material degradat la prelucrarea precedenta (ecruisat, ars, decarburat)
-abaterile de la pozitia reciproca a suprafetelor (necoaxialitati, neperpendicularitati), rezultate din imprecizia de fabricatie a semifabricatului in dispozitivul masinii-unelte.

Adaosurile de prelucrare

Suprafata integrala Dupa prelucrare
Aspect defect adaos mic adaos normal
-neregularitati
-strat degradat
-abateri de la paralelism
-asezare eronata

Rezulta asadar ca adaosul de prelucrare minim reprezinta o suma de forma:

-in care R este înaltimea neregularitatilor suprafetei care se prelucreaza;
-S este grosimea stratului degradat;
- reprezinta abaterile spatiale;
- reprezinta erorile de asezare;.
Tinand seama de faptul ca, de obicei, o suprafata necesita mai multe operatii succesive de prelucrare, adaosurile de prelucrare pot fi:
-totale, reprezentând stratul de material necesar pentru efectuarea tuturor operatiilor de prelucrare mecanica pe suprafata semifabricatului
pana la obtinerea piesei finite;
-intermediare, reprezentând stratul de material ce se indeparteaza la o singura operatie.
Dupa modul de dispunere, adaosurile de prelucrare pot fi:
-simetrice, fiind prevazute pe suprafetele exterioare si interioare de rotatie. Ele sunt raportate la diametrul suprafetei;
-asimetrice, fiind prevazute numai pe una din suprafete sau având valori diferite pe suprafete opuse;
Marimea adaosurilor de prelucrare prevazute pe suprafetele semifabricatelor turnate sau forjate este indicata in standarde.
Pe baza adaosurilor de prelucrare se stabilesc dimensiunile pe care trebuie sa le aiba semifabricatul dupa fiecare operatie. Astfel, pentru
a n-a operatie, dimensiunea dn se determina din dimensiunea rezultata la operatia precedenta dn-1la care se adauga algebric marimea adaosului de prelucrare la operatia n :

[mm]

semnul + fiind utilizat pentru dimensiuni interioare, iar semnul – pentru dimensiuni exterioare.

Parametrii regimului de aschiere

Elementele regimului de aschiere.

Procesul de aschiere este caracterizat de o serie de marimi sau elemente, ale caror totalitate formeaza regimuri de aschiere.
Principalele elemente ale regimului de aschiere sunt:
-adâncimea de aschiere
-avansul
-viteza de aschiere.
In afara acestor elemente la fiecare procedeu de prelucrare se adauga altele, specifice procedeelor respective.
Adâncimea de aschiere reprezinta grosimea stratului de material, din adaosul de prelucrare, care se indeparteaza de pe suprafata piesei prelucrate la trecerea sculei aschietoare. Ea se noteaza cu t si se masoara in milimetri.
Daca adaosul de prelucrare A este mare, el se va îndeparta prin mai multe treceri ale sculei aschietoare.
Daca la fiecare trecere se indeparteaza aceiasi grosime de material t, atunci numarul de treceri i, necesare indepartarii întregului adaos de prelucrare va fi :

[treceri].

Avansul reprezinta marimea deplasarii pe care o executa piesa sau scula, in scopul indepartarii unui nou strat de material de pe suprafata piesei.
In cazul strunjirii avansul se poate exprima prin deplasarea pe care o capata cutitul in timpul in care piesa executa o rotatie completa; el se va el se va exprima in mm/rot.
Viteza de aschiere este viteza relativa a taisului sculei fata de piesa in timpul executarii miscarii principale de aschiere. Ea se noteaza cu v si se exprima in m/min.
Pentru multe procedee de prelucrare prin aschiere, la care miscarea principala este o miscare de rotatie, intre viteza de aschiere si turatia elementului care executa miscarea (scula sau piesa) exista o legatura directa si anume:

[m/min].

In aceasta relatie D, reprezinta drumul parcurs la o rotatie pe traiectorie cu diametrul D, iar n drumul parcurs pe aceiasi traiectorie in decursul unui minut, in care scula sau piesa s-a rotit de n ori. Cifra 1000 apare la numitor datorita faptului ca diametrul D se exprima in milimetri, iar viteza in metri/minut.
Frecvent apare situatia in care se recomanda o anumita viteza de aschiere si trebuie sa se regleze masina-unealta astfel încât sa se obtina aceasta viteza in timpul prelucrarii cunoscându-se diametrul D se foloseste pentru calculul o relatie rezultata de mai sus.

[rot./min]

Alegerea regimului de aschiere.

Alegerea regimului de aschiere consta in stabilirea vitezei, a avansului, a avansului, a adâncimii de aschiere, cat si a tuturor conditiilor in care urmeaza sa aiba loc prelucrarea, deoarece elementele regimului de aschiere se conditioneaza reciproc. Din aceasta cauza pentru stabilirea regimului de aschiere se porneste de la natura prelucrarii si se stabileste viteza de aschiere pe baza celorlalte elemente. La stabilirea vitezei de aschiere se va tine seama de urmatorii factori:
-proprietatile materialului de prelucrat ;
-materialul sculei;
-adâncimea avansului de lucru;
-forma geometrica si dimensiunile cutitului;
-asigurarea durabilitatii economice a sculei;
-conditii de racire;
In functie de acesti factori se stabileste viteza de corespunzatoare felului prelucrarii (degrosare sau finisare) stiindu-se ca:
-viteza de aschiere scade cu cresterea duritatii si a rezistentei mecanice a materialului piesei
-in cazul prelucrarii unor semifabricate care, fiind obtinute prin turnare, forjare, matritare, etc. au o coaja (crusta) tare, se va lucra cu viteze mai mici decât cele indicate.
-viteza de aschiere va fi cu atât mai mica, cu cat avansul si adâncimea vor fi mai mari.
In general alegerea regimului de aschiere consta in alegerea vitezei, a avansului, si a adâncimii de lucru pentru care se realizeaza durabilitatea economica a sculei. Valorile vitezei de aschiere, a avansului si a adâncimii stabilite in aceste conditii reprezinta viteza economica, avansul economic, adâncimea economica sau mai precis regimul de aschiere economic.
In mod obisnuit la alegerea regimului de aschiere se stabileste arbitrar avansul si adâncimea de lucru si, in functie de acesti fact

ori, se determina viteza de aschiere astfel încât ea sa corespunda vitezei economice. Se va urmari de asemenea sa fie utilizata cat mai rational puterea masinii-unelte.
La stabilirea avansului si a adâncimii de aschiere se va tine seama de natura prelucrarii(degrosare sau finisare) cat si de dimensiunile semifabricatului pentru a se evita eventualele deformari ale piesei sub actiunea fortelor de aschiere. Viteza de aschiere va creste cu cat materialul sculei rezista mai bine la temperaturi înalte si cu cat conditiile de racire vor fi mai bune.
In cazul strunjirii vitezele de aschiere se pot imparti in
-viteze de aschiere mici pana la 10 m/min (se folosesc in cazul in care regimurilor de aschiere grele de lucru –adâncimi mari)
-viteze de aschiere medii 10-15 m/min (se folosesc la prelucrarea cu cutite din otel carbon).
-viteze de aschiere mari 50 –150 m/min (se folosesc la prelucrari cu cutite din otel rapid)
-viteze de aschiere rapide 150-200 m/min (se folosesc la prelucrari cu placute de aliaj dur, de forma speciala).
Adâncimea de aschiere poate fi cuprinsa intre 0,05 si 25 mm si depinde de felul prelucrarii (degrosare, finisare) de puterea masinii si de dimensiunile si materialul piesei de prelucrat.
Adâncimea de aschiere se alege in functie de marimea adaosului de prelucrare, astfel încât acesta sa fie înlaturat intr-un numar minim de treceri.
Avansul pentru strunjire este cuprins intre 0,05 si 1,5 mm/rot .si ca si adâncimea de aschiere, depinzând de natura prelucrarii si de materialul de prelucrat. Valorile mici ale avansului vor fi preferate la prelucrarea de finisare, iar cele mari la degrosare.
Avansul si adâncimea de aschiere se aleg astfel încât sa asigure prelucrarea piesei in cat mai bune conditii tehnico-economice, cu productivitate ridicata, la precizia ceruta si asigurând durabilitatea normala sculei.



Vitezele de aschiere in m/min. la strunjirea exterioara
cu otel rapid E-1-262 fara racire.

Materialul de prelucrat Otel carbon de constructie
Adâncimea de Aschiere Avansul[mm/rot] r =50-60 kgf/ r =60-70 kgf/ r = 70-80kgf/
1234568 0,15 0,25 0,3 0,35 0,4 0,6 0,5 0,7 1,0 0,5 0,7 1,0 1,4 0,5 0,7 1,0 1,4 0,5 0,7 1,0 1,4 134 103 91 86 23 40 62 51 56 42 30 45 37 28 34 25 20 36 30 23 18 102 79 70 66 48 39 42 32 23 35 28 22 18 31 25 19 15 30 23 18 14 79 61 54 51 37 30 33 35 18 27 22 17 14 24 20 15 12 23 18 14 11


Procesul tehnologic de prelucrare a piesei.

Gaurirea.

In prelucrarea metalelor, gaurirea este una dintre operatiile de mare frecventa, prin aceasta operatie putându-se obtine gauri de trecere care urmeaza sa fie filetate, gauri care trebuie strunjite, gauri pentru obtinerea degajarilor in piese înainte de prelucrare .
Gaurirea este operatia de prelucrare prin aschiere care se executa cu ajutorul unor scule care se numesc burghie. Operatie de gaurire este rezultatul a doua miscari: una de rotatie si una de translatie, ambele fiind executate de catre scula aschietoare. Pentru diametre pana la 70 mm gaurirea se face cu burghie drepte iar pentru diametre mai mari de 70 mm gaurirea se face cu burghiul carotier datorita faptului ca este necesara scoaterea miezului întreg pentru a fi folosit in alte scopuri.
Scule folosite la gaurire.
Principalele scule folosite la gaurire sunt burghiele. Acestea pot fi :
-cu canale drepte fiind folosite la executarea gaurilor scurte datorita evacuari dificile a aschiilor. Pentru materialele tenace vârful burghielor este armat cu placute din carburi metalice;
-cu canale oblice folosindu-se la executarea gaurilor de dimensiuni normale si sunt prevazute cu canale pentru circulatia uleiurilor de racire;
-burghiele elicoidale sunt cele mai utilizate burghie si sunt folosite datorita faptului ca au canale care evacueaza usor aschiile;
-de centrare fiind folosite la executarea gaurilor de centrare ale unor piese de tip arbore ele pot fi cu con simplu sau dublu;
-burghiele pentru gauri adânci sunt de diferite tipuri si au in general una sau doua gauri de circulatie a lichidului de racire.
-burghiele speciale se construiesc pentru productia de serie si de masa.
Dispozitive de ghidare a sculelor. Pentru mentinerea pozitiei corecte a axei sculei fata de axa gaurii de prelucrat se folosesc dispozitive de ghidare aplicate.
Bucsele de ghidare sunt standardizate si pot fi :fixe sau demontabile, cu sau fara guler.
Dispozitive pentru fixarea pieselor. La prelucrarea prin gaurire, piesele sunt fixate in dispozitive, pentru a-si pastra pozitia fata de scula si fata de masina.
Dispozitivele de fixare pot fi universale (menghine, bride cu suruburi etc.) sau speciale care se constituie pentru o anumita piesa sau pentru grupe de piese similare, servind atât la fixarea piesei cat si la ghidarea sculelor si constituind dispozitive complexe, denumite dispozitive de gaurit.

Filetarea.

Operatia de prelucrare prin care se realizeaza si se prelucreaza filete se numeste filetare. Este operatia cel mai des folosita in industria constructoare de masini.
Filetarea cu cutite. Este una dintre cele mai raspândite metode de filetare pe strung. Ea se aplica aproape in toate cazurile de filetare a pieselor mai importante ale masinilor care trebuie sa fie precise si de calitate. Datorita productivitatii ridicate a acestei metode s-au construit strunguri specializate pentru operatia de filetare.
Realizarea uni filet corect cu ajutorul cutitului pentru filetare este posibila numai prin alegerea unui cutit corespunzator profilului filetului de realizat. De asemenea o importanta deosebita trebuie acordata alegerii regimului de aschiere, tipului de cutit si numarului de treceri pentru executarea filetului.
Calitatea filetarii cu cutite este determinata si de pozitia corecta a cutitului fata de piesa de filetat si de modul de ascutire a acestuia.
Tipuri de cutite de filetare. Cutitele pot fi:
-normale, in special pentru filete exterioare
-prismatice, asezate tangential numai pentru filete exterioare
-disc, circulare, pentru filete interioare si exterioare.
Cutitele pot avea unul sau mai multe vârfuri.
Cutitul normal are un singur vârf cu trei taisuri si un corp dreptunghiular, fiind folosit la prelucrarea filetelor metrice, in toli si trapezoidale exterioare. Cutitele normale pot fi prevazute cu placute din carburi metalice. Profilul cutitului se corecteaza fata de profilul filetului tinandu-se seama de unghiul de degajare principal , si de unghiul de asezare principal si de unghiul de înclinare al elicei filetului.
In scopul asigurarii unei forme cat mai simple a cutitului normal, unghiul de degajare = 0, adica suprafata de degajare are o pozitie radiala fata de piesa. De asemenea filetele metrice normale, ca si cele in toli normale, având unghiul de înclinare al elicei relativ mic, pot fi prelucrate cu unghiurile de asezare secundare (laterale) egale: .
Unghiul de asezare lateral se alege intre 3 si 5 grade, rezultând un unghi de asezare principal (frontal) 10…12 grade. Unghiul la vârf al cutitului ’ se calculeaza cu relatia:

-unde este unghiul flancurilor filetului care se prelucreaza.
Din aceasta relatie rezulta ca unghiul la vârf al cutitului este mai mare decât unghiul flancurilor filetului. Din cauza deformarii filetului prin aschiere la cutitul din otel rapid pentru filetat metric( ’= ) se alege , iar la cutitul cu placute din carburi metalice (mai mic cu un 1grad, respectiv 30’, decât unghiul flancurilor filetului). Pentru filetul in toli ( ), acest unghi este de 54 de grade, la cutitele din otel rapid si de 54 grade 30 secunde la cutitele cu placute din carburi metalice.
Axa de simetrie a vârfului cutitului se aseaza perpendicular pe axa filetului de aschiat. Nerespectarea acestei conditii duce la deplasarea flancului filetului intr-o parte. In unele cazuri, mai ales la degrosarea filetului cu pas mare, cutitele se aseaza intentionat înclinat. In acest caz, este necesara calibrarea filetului cu ajutorul unui cutit profilat special.

Prelucrarea suprafetelor cilindrice exterioare prin
strunjire.

Aceasta operatie se executa strunguri foarte rigide, cu cutite cu diamant si cu cutite armate cu placute din carburi metalice. Se recomanda ca strunjirea cu cutite de diamant sa se aplice la metalele si aliajele neferoase, iar fonta si otelul sa fie perfect prelucrate cu cutite armate cu placute din carburi metalice cu un singur tais. Racirea se face cu emulsie si trebuie sa fie abundenta. Precizia dimensionala (cu abateri pana la 8 mm) si calitate buna a suprafetei ( =0,8……..3,2 ) se pot obtine numai daca strunjirea de netezire se executa dupa operatia de finisare.
Dispozitive de prindere la strunjire.
Operatia de strunjire se caracterizeaza prin aceea ca piesa are miscarea de rotatie, iar cutitul miscarea de translatie. Piesa capata miscarea de rotatie de la arborele principal al strungului cu care se solidarizeaza. Solidarizarea piesei cu arborele principal al strungului se realizeaza in diferite moduri: in universal, intre vârfuri, in bucsa elastica, pe platou cu falci sau in dispozitive speciale. Prinderea pieselor in universal. Universalele folosite la strung sunt cu trei si patru falci.
Prinderea barelor hexagonale se face corect in universalele cu trei falci si incorect in universalele cu patru falci. In schimb, prinderea barelor patrate se face corect in universalele cu patru falci si incorect in universalele cu trei falci. Barele rotunde precum si piesele cu suprafata cilindrica se prind corect in ambele tipuri de universale.
Universalul cu trei falci se compune dintr-un corp , falci, o coroana dintata si un pinion in care se introduce cheia universalului. Coroana are pe o parte dinti cu care angreneaza pinioanele, iar pe cealalta parte un canal spiral plan in care intra dintii falcilor.
Rotindu-se cheia se roteste pinionul care la rândul sau roteste coroana spirala careia se afla dintii foloseste. Prin spiralei, falcile se apropie sau se departeaza simultan de centrul universalului.
Datorita spiralei care asigura apropierea simultana si uniforma a falcilor, o data cu strângerea se efectueaza si centrarea piesei. Pentru aceasta falcile trebuie montate corect intr-o anumita ordine. Falcile sunt numerotate cu cifre de la 1 la 3 pentru universalele cu trei falci si cu cifre de la 1 la4 pentru universalele cu patru falci. Locasurile din corpul universalului sunt si ele numerotate cu aceleasi cifre, astfel ca fiecare falca are locasul ei in corpul universalului. Este interzis sa se introduca o falca intr-un locas necorespunzator.

Masurarea si verificarea pieselor.

In general la strung, piesele se masoara cu sublerul si cu micrometrul. In acelasi scop foloseste, din ce in ce mai rar, compasul. Cu sublerul precizia de masurare poate ajunge pana la 0,02 mm iar cu micrometrul pana la 0,01mm.
Sublerul este instrumentul de masura cel mai des folosit de strungari. El este alcatuit dintr0o rigla, gradata in milimetri, in lungul careia se poate deplasa cursorul. Atât rigla cat si cursorul au cate un cioc. Ciocul fix este solidar cu rigla, iar ciocul mobil este solidar cu cursorul.
Cursorul are si o fereastra, unde se afla vernierul, pe care se citeste distanta dintre suprafetele de masurare ale ciocurilor. Cursorul poate fi fixat pe rigla cu ajutorul surubului.
Sublerele obisnuite folosesc vernierul zecimal, cu ajutorul caruia se pot citii dimensiuni cu precizie de 0,1 mm. La acest vernier distanta dintre doua repere alaturate este de 0,9 mm, adica cu 0,1 mm mai mica decât distanta dintre doua repere alaturate de pe rigla.
Aducându-se ciocurile unul lânga celalalt, reperul 0 (zero), al vernierului va coincide cu reperul 0 (zero) al riglei. In acest caz, vor mai coincide reperul 10 al vernierului cu reperul 9 al riglei. Alte repere ale vernierului nu vor mai coincide cu nici un reper al riglei. Aceasta situatie se va repeta de cate ori reperul 0 (zero) al vernierului va coincide cu un alt reper oarecare al riglei.
Cu sublerul de adâncime se masoara distantele dintre pragurile axelor, precum si adâncimea gaurilor. El se compune din rigla gradata, cursor, vernier, si surubul de fixare. Cursorul este construit cu doua talpi de sprijin. Rigla si vernierul sublerului de adâncime sunt gradate la fel ca rigla si vernierul sublerelor obisnuite când capatul riglei este la acelasi nivel cu suprafata talpilor de sprijin, vernierul indica cota 0 (zero).
Masurarea adâncimii unei gauri precum si masurarea lungimii unui prag se fac cu ajutorul sublerului de adâncime. Se tin apasate talpile pe suprafata de sprijin astfel încât cursorul sa nu miste. Se deplaseaza rigla de pana la fundul gaurii. Se fixeaza rigla in acea cu surubul dupa care se face citirea cotei masurate.
La strung, masuratorile de precizie se fac cu micrometrul. Precizia de masurare a micrometrelor obisnuite este de +- 0,01 mm.
Micrometrul este alcatuit dint-o potcoava care are la un capat o nicovala fixa. La celalalt capat al potcoavei se afla fixata bucsa cilindrica filetata in interior. In filetul bucsei cilindrice se însurubeaza, prin intermediul rozetei capatul filetat al rijei. Tija este solidara cu tamburul si se însurubeaza in bucsa cilindrica, iar capatul celalalt al ei se apropie sau se departeaza de nicovala. Piesa de masurat se introduce suprafetele de masurare ale micrometrului: suprafata frontala a nicovalei si cea a tijei. Pentru ca piesa sa nu fie strânsa prea tare intre suprafetele de masurare, tamburul se roteste prin intermediul unui dispozitiv de protectie poate cu clinchet. Când cele doua suprafete de masurare au atins piesa, rozeta dispozitivului de protectie poate fi rotita oricât, ea nu mai antreneaza tija.
Pe o generatoare a bucsei cilindrice este trasata o linie, iar sub aceasta linie si deasupra ei se afla cate un rând de diviziuni. Diviziunile de sub linie reprezint milimetri întregi, iar cele de deasupra jumatati de milimetri. Partea conica a tamburului este divizata in 50 de parti.
Când suprafetele de masurare sunt in contact una cu cealalta, tamburul gradat este in pozitia 0 (zero), acoperind toate diviziunile bucsei cilindrice, afara de reperul o (zero) al ei, iar reperul 0 (zero) al tamburului se afla in dreptul liniei longitudinale.
Pasul filetului tijei este de 0,5 mm deci la o rotatie tija avanseaza cu 0,5 mm; deoarece partea conica a tamburului este divizata in 50 de parti egale, înseamna ca, rotindu-se tamburul cu o diviziune, tija va avansa cu , adica cu o sutime de milimetru.

Aparate de masura si control.

Comparatoarele sunt aparate care se utilizeaza pentru masurari comparative (relative) servind la determinare abaterilor pieselor de la dimensiunea sau forma geometrica (ovalitati, conicitati, planeitate etc). aceste aparate au amplificarea mecanica si sunt prevazute cu o tija de palpare a suprafetei piesei a carei deplasare este amplificata printr-un sistem de pârghii si roti si transmisa unui ac indicator care oscileaza in fata unui cadran gradat. Conform STAS 4293-79, comparatoarele cu cadran au valoarea diviziunii de 0,01 mm, 0,002 sau 0,001 mm.
Comparatorul serveste atât pentru citiri vizuale, cat si pentru reglarea aparatului la doua dimensiuni limita cu ajutorul unei piese model. Comparatorul are o tija de palpare a carei deplasare in sus sau in jos se transmite acului indicator putând fi citita pe cadranul comparatorului. Tija poate fi ridicata cu ajutorul unui buton. Aparatul are doua indicatoare de tolerante limita si medie de fixare.
Înainte de verificarea dimensiunii unei piese, cu ajutorul unor cale se stabileste distanta necesara intre tija de palpare suportul de sprijin pe care se aseaza piesa pentru masurare. Apoi se scot calele, se aseaza piesa pe suportul de sprijin si se introduce sub tija de palpare. Daca dimensiunea masurata este mai mare decât cea stabilita cu ajutorul calelelor, tija de palpare se deplaseaza in sus, actionând acul indicator, iar abaterea dimensiuni verificate poate fi citita pe cadran.
Micrometrele de filet (STAS 11672-83) au o constructe cu totul asemanatoare micrometrului obisnuit, având insa in plus doua vârfuri: unul prismatic si unul conic. Vârful prismatic se introduce in nicovala micrometrului si are profilul corespunzator profilului teoretic al spirei filetului controlat in sectiunea axiala. Vârful conic se introduce in tija surubului micrometric si are forma corespunzatoare golului filetului.
Vârfurile se înlocuiesc in functie de pasul filetului controlat. Ele au cozi care se sprijina in locurile de asamblare pe bile calite, pentru a avea posibilitatea sa se roteasca in jurul axei si sa se regleze dupa unghiul de panta al filetului.
Pasametrele sunt aparate folosite pentru masurarea pasului filetului. Un astfel de aparat, cuprinde bara conducatoare care ghideaza prismele cu arcuri pentru asezare pe piesa de masurat si care, de asemenea, palpatorul fix si palpatorul mobil. Aparatul se pune in pozitia 0 (zero), cu ajutorul unor calibre filet-model sau al unor cale speciale. Abaterea de la pasul astfel stabilit se transmite prin bratul articulat al palpatorului mobil la comparatorul care masoara marimea abaterii.

Controlul tehnic de calitate.

Controlul tehnic de calitate cuprinde trei: controlul calitatii materiei prime, controlul infazic, controlul final. Executarea fazelor de control se face tinând seama de: prescriptiile de material, denumirea sau simbolul marcii de otel folosit, tehnologiile de lucru, tratamentul tehnic primar, de sensul piesei finite, caracteristicile fizico-mecanice, precum si alte prevederi suplimentare.
Controlul efectuat poate fi: distructiv (metoda neeconomica), atunci când este necesara efectuarea unei analize microscopice; nedistructiv (cu pulberi magnetice pentru defecte de suprafata, cu ultra sunete pentru defecte de adâncime).
Defectele pieselor deformate plastic, din punct de vedere al provenientei, se împart in: defecte de material (retusuri, incluziuni nemetalice, compozitie chimica necorespunzatoare), defecte de prelucrare (fisuri, crapaturi, caracteristici mecanice necorespunzatoare, amprente), defecte de încalzire (arderi, supra încalziri).

Notiuni de normare tehnica

Pentru executarea oricarei activitati, operatii, lucrari ,se consuma o anumita cantitate de munca, care depinde de conditiile tehnico-organizatorice in care acestea se desfasoara. Activitatea pin care se stabileste cantitatea de munca necesara este numita activitatea de normare tehnica.
Normarea tehnica se face luându-se in considerare conditiile tehnice si organizatorice cele mai avantajoase din punct de vedere economic, respectiv: metode optime de munca, organizare rationala a fluxului tehnologic, utilizare completa a timpului de munca al muncitorilor, folosirea optima a capacitatii masinilor, consum optim de materiale. In acelasi timp se tine seama de factorii fiziologici si psihologici care influenteaza desfasurarea optima a muncii.
Activitatea de normare tehnica se concretizeaza elaborarea unor norme tehnice, care pot fi locale, adica specifice unei întreprinderi, ori unificate, respectiv aplicate la nivel departamental. Normele tehnice trebuie sa exprime cantitatea de munca real necesara pentru executarea lucrarilor de catre orice executant normal din punct de vedere fizic si intelectual, care are calificarea profesionala corespunzatoare lucrarilor, cunoaste metodele de munca si are deprinderile necesare pentru a executa sarcina de munca in ritm mediu si cu intensitate normala.
Normele tehnice se exprima, de obicei, sub forma de norme de timp si norme de productie.
Norma de timp se noteaza si reprezinta timpul acordat unui muncitor pentru realizarea in conditii corespunzatoare a unei piese sau a unei lucrari.
Norma de productie se noteaza si reprezinta cantitatea de piese realizate de un muncitor sau un grup de muncitori in conditii reale de munca.
. .

Normarea tehnica reprezinta timpul necesar pentru realizarea normei de productie.
Exista trei metode de determinare a normei tehnice de timp:
-calculul analitic
-calculul statistic
-studiu comparativ;

Structura normei tehnice de timp.

Norma tehnica de timp reprezinta o însumare de mai multi timpi:
- timp de baza
- timp auxiliar
- timp de deservire tehnica
- timp de deservire organizatorica
- timp de odihna si necesitati firesti
- timp de pregatire, incheere
-numarul de piese care se realizeaza in cadrul normei de timp
[min in/buc].

Suma dintre timpul de baza si timpul auxiliar.

(timpul operativ sau efectiv).

Timpul unitar se calculeaza cu relatia

Timpul de baza se calculeaza astfel:

[min].

-lungimea de calcul masurata in mm.;
-viteza de avans;
-numarul de treceri.

Timpul de baza la strunjire:
Timpul de baza la gaurire:

In cadrul timpului de baza se produc modificarea formei si dimensiunilor semifabricatului, a proprietarilor fizico-mecanice si a rugozitatii .
Timpul auxiliar Este timpul necesar pentru prinderea si desprinderea semifabricatului si oprirea masinii-unelte.
Timpul de deservire tehnica
Este timpul necesar pentru reglarea sculelor, schimbarea sculelor, ascutirea sculelor uzate. Timpul de deservire tehnica se da in normative prin procente din timpul de baza:

de deservire tehnica
Este timpul necesar pentru reglarea sculelor, schimbarea sculelor, ascutirea sculelor uzate. Timpul de deservire tehnica se da in normative prin procente din timpul de baza.

k1-constanta.

Timpul de deservire organizatorica .
Timpul de deservire organizatorica este timpul necesar pentru curatirea utilajului, asezarea si curatirea sculei, îndepartarea aschiilor.

k2-constanta

Timpul de odihna si necesitati firesti
Timpul acordat pauzei de baza si necesitati.

k3-constanta.

Timpul de pregatire, incheere.

Este timpul necesar pentru pornirea desenelor si a instructiunilor de lucru, primirea dispozitivelor si a sculelor si realizeaza numarul de piese la începutul si sfarsitul zilei de lucru.

Desenul de executie

Norme de tehnica securitatii muncii

Elemente de teorie a protectiei muncii.

In România, sanatatea si viata oamenilor sunt pazite de catre stat, care a luat si ia toate masurile pentru ca munca sa nu reprezinte un pericol.
Scopul final al activitatii de protectia muncii este asigurarea vietii si integritatii anatomic functionale a omului in procesul muncii. Factorul uman, elementul principal al orcarei activitatii utile, nu poate fi privit insa izolat, rupt de contextul relatiilor sale cu ceilalti din cadrul procesului de munca. El trebuie analizat si studiat in interdependintele sale cu sarcinile pe care trebuie sa le execute cu mijloacele de productie cu ajutorul carora efectueaza sarcinile si cu mediul in care le realizeaza. Numai o analiza aprofundata a tuturor elementelor care intervin in procesul de munca, o abordare globala a relatiilor si interconexiunilor care se stabilesc intre acestia permit elucidarea fenomenului, accidentarii si imbonlavirii profesionale, precum si gasirea solutiilor adecvate pentru combaterea sa.
Sa-u luat mai multe masuri pentru înlaturarea accidentelor de munca cum ar fi: instruirea organizata a celor care vin pentru prima oara la lucru, popularizarea instructiunile privitoare la tehnica securitatii muncii, verificarea periodica a cunoasteri de catre muncitori a regulilor de tehnica securitatii muncii, controlul si supravegherea zilnica a îndeplinirii de catre muncitori a regulilor de protectie a muncii, înzestrarea masinilor cu dispozitive de protectie.
Regulile de tehnica securitatii muncii stabilesc masurile care trebuie luate pentru protejarea strungarului in timpul lucrului si-l invata pe acesta cum sa munceasca fara pericol de accidentare.
Cauzele accidentarilor si ranilor in atelierele de strungarie sunt numeroase, dintre care cele principale sunt urmatoarele: iluminatul insuficient, defectarea masinilor-unelte, distrugerea izolatiei conductoarelor electrice, neingradirea mecanismelor deschise ale masinilor –unelte, cunoasterea insuficienta de catre muncitori a regulilor de tehnica securitatii muncii si neatentia muncitorului.
Când iluminatul locului de munca este insuficient, muncitorul poate observa din timp pericolul si astfel poate sa ia masurile necesare de aparare. Iluminatul trebuie sa fie suficient. Aerul viciat poate provoca unele boli profesionale. Primenirea aerului se efectueaza pe calea ventilatiei artificiale, diminuându-se din atelier aerul viciat si întorcându-se aerul viciat.
Conductoarele electrice neizolate reprezinta un mare pericol pentru viata muncitorilor. Curentul electric trecând prin corpul omului, ii poate produce arsuri, socuri puternice sau chiar moartea. Cazurile mortale pot avea loc nu numai la tensiuni foarte mari sau mari ci si pana la 40-50 V.
Partile metalice legate la pamant prezinta siguranta ca nu produc accidente. Conform regulilor de tehnica securitatii, toate strungurile trebuie sa fie legate la pamant. Mecanismele neîngradite sunt o sursa sigura de accidente. Un mare pericol pentru strungari îl prezinta aschiile de toate tipurile, cele continue ii pot provoca taieturi extrem de grave, iar cele de rupere arsuri.
Pentru înlaturarea accidentelor in timpul lucrarilor de strungarie, trebuie cunoscute si respectate urmatoarele reguli de tehnica securitatii.
1. Locul de munca sa fie tinut in ordine si curtenie.
2. Sa se observe ca toate mantalele si îngradirile de protectie sa fie la locul lor.
3. Sa purtata salopeta de lucru si capul acoperit.
4. Piesele sa fie strânse in dispozitivele respective.
5. Sa nu se atinga cu nimic aschiile care rezulta in timpul prelucrarii. Îndepartarea lor se va face numai cu ajutorul unei perii de sarma.
6. La ascutirea cutitelor, ca si la prelucrarile unde rezulta aschii de rupere se vor folosi ochelarii de protectie.
7. In timpul prelucrarii, nimeni nu trebuie sa se afle in planul de rotire a mesei.
8. Sa se efectueze masuratoarea si verificarea piesei in timp ce universalul este oprit.
9. Sa nu înceapa lucrul pana ce nu se monteaza dispozitivul de siguranta
al universalului.
10. La prelucrarea pieselor excentrice sa se foloseasca contra greutati de
echilibrare.
11. Este interzis sa se monteze in pinola papusii mobile vârfuri de centrare
necalite.
12. Este interzis încercarea de a se reteza piese prinse intre vârfuri. In timpul
retezarii nu se tine piesa cu mana.
13. In cazul unei deteriorarii sau al unui accident oarecare sa se opreasca imediat
strungul si sa se ia masuri de siguranta.

Prevenirea si stingerea incendiilor.

Prevenirea si stingerea incendiilor si a exploziilor, desi beneficiaza de o reglementare juridica si norme de sine satisfacatoare este o problema strâns legata de protectia muncii, deoarece unele fenomene constituie de regula, cauza unor grave accidente de munca.

Masuri si mijloace de prevenire a incendiilor si exploziilor.
Mijloacele de prevenire a incendiilor, a întinderii si a propagarii lor trebuie luate in considerare de la proiectare si amplasarea constructiilor pana la executia si exploatarea lor si anume:
-înlaturarea eventualelor cauze de provocare a incendiilor si a exploziilor, prin proiectarea procesului tehnologic;
-evitarea formarii in halele de productie a amestecurilor explozive, a formarii de pulberi fine a aruncarii de la înaltime mare sau tulburarii lor; pentru aceasta, se recomanda curatirea in mod periodic a prafului de pe utilaje si de pe toate partile incarcate cu electricitate statica;
-marirea umiditatii relative a aerului acolo unde produsele permit;
-proiectarea instalatiilor electrice tinand seama de gradul pericolului de incendiu pe care îl prezinta constructia datorita materialului, din care este executata si a procesului tehnologic care are loc in acea constructie;
-prevederea unor aparate de deconectare automata, dispozitive electronice in caz de avarii;
-proiectarea constructiilor pe cat posibil din materiale adecvate si eventual necombustibile, in functie de procesul tehnologic, de aglomeratia, de muncitori, vizitatori;
-amplasarea rationala a cladirilor si a anexelor lor conform prevederilor si normelor in vigoare tinandu-se seama de distantele minime de siguranta intre constructiile industriale, constructiile civile(in functie de procesele tehnologice si de materialele din care sunt construite), de distantele intre acestea si depozitele de materiale combustibile;
-prevederea in depozitele de materiale combustibile; a instalatilor de speciale de declansare automata a stropirii cu apa, in momentul ridicarii temperaturii din cauza izbucnirii unui incendiu, in acelasi timp semnalizându-se formatia de pompieri;
-limitarea posibilitatilor de întindere a incendiului, prin compartimentarea cladirilor si introducerea de pereti despartitori si plansee rezistente la foc.
Masuri organizatorice de combatere a incendiilor constau in:
-prelucrarea normelor si a prescriptiilor referitoare la prevenirea incendiilor;
-stabilirea unor sarcini precise privind prevederea si combaterea incendiilor si asigurarea prelucrarii si afisarii lor;
-dotarea cu utilaje si materiale tehnice de combatere a incendiilor si anume: utilaj manual de prima interventie(lopeti, pompe de mana), stingatoare manuale (cu apa, cu spuma chimica, cu substante chimice, solubile sub forma de prafuri, cu bioxid de carbon, cu gaze inerte, cu spuma aeromecanica);
-motopompe, autopompe (la întreprinderi mari pe platforme industriale;
-instalatii cu retele de apa, instalatii fixe automate.
Materialele care se pot folosi la stingerea incendiilor sunt dependente de materialul combustibil de instalatiile si de procesul tehnologic care se desfasoara in acea constructie, de utilajul de strângere, de care se dispune. Cele mai frecvent folosite sunt:
-nisipul ca mijloc imediat de inabusire a focarului de incendiu;
-apa sub forma de jeturi compacte, la stingerea materialelor combustibile solide (lemn, textile, hârtie) a lichidelor insolubile in apa, când sunt in straturi cu grosimi mici (petrol lampant, uleiuri) a gazelor;
-apa dispersata in picaturi;
-apa sub forma de ceata sau sub forma de aburi pentru stingerea materialelor solide, lichide sau gazoase, in cantitati mai mari ori in spatii închise;
-diverse substante chimice, prafuri, tetraclorura de carbon, zapada carbonica.
La stingerea incendiilor care au loc in instalatiile electrice de înalta tensiune, se interzice folosirea materialelor de stingere lichide spumante. Aceste instalatii trebuie prevazute cu lazi cu nisip, tetraclorura de carbon.

Copyright © Contact | Trimite document